На Артемівському заводі з обробки кольорових металів створено комплекс вогневого рафінування міді. Результати використання «ноу-хау» здивували навіть закордонних колег. Фахівці стверджують, що новий комплекс — це наступний крок у технології переробки брухту кольорових металів.

ВАТ «Артемівський завод з обробки кольорових металів» — підприємство, яке завжди являло інтерес для гостей міста й області. Сьогодні до заводу прикута особлива увага фахівців кольорової металургії. Адже саме тут впроваджено і вдосконалено технологію вогневого рафінування міді, що дала змогу використовувати для одержання продукції високої якості низькосортний брухт латуні. Вирішення цього завдання означало друге народження заводу.

Чому? Річ у тім, що власних запасів сировини для виробництва міді Україна не має. За часів Радянського Союзу завод одержував катодну мідь (тобто чистий метал) з Росії, Казахстану, Узбекистану. Через складність постачання міді з колишніх республік у середині 90-х років настав момент, коли завезення катодної міді через кордон стало економічно невигідним. З другого боку, в Україні чимало брухту кольорових металів. Однак сучасної технології його переробки на високоякісну продукцію не існувало. Під час переплавляння брухту не вдавалося цілком позбутися домішок. Фахівці зіштовхнулися з тим, що на властивості кінцевої продукції впливають навіть домішки, що містяться в мізерних концентраціях —тисячні частки відсотка!

В альтернативній технології електролітичної переробки міді застосовується кислота, що тягне за собою необхідність у великих виробничих площах, потужному водоочищенні і призводить до забруднення довкілля. Як одержати чисту мідь без екологічно брудної технології?

За розв’язання такого непростого завдання взялися керівництво і фахівці заводу. Займатися цим процесом почали ще на початку 90-х, але потрібний був якісний стрибок. Так, у 2002 році було придбано і встановлено 120-тонну піч італійської фірми «Contіnuus-Properzy». За основу взяли іспанську технологію компанії «La Farga Lacambra». Для освоєння артемівські фахівці їздили переймати досвід на завод у Піренеї. У свою чергу, представники фірми «Contіnuus-Properzy» працювали на АЗОКМ. У чому ж тут нововведення, запитають скептики. Мовляв, установив обладнання — і працюй.

Та особливість кольорової металургії полягає в тому, що кожен агрегат вимагає, так би мовити, індивідуального підходу, з урахуванням особливостей окремого заводу. Такий підхід артемівські металурги знайшли, і під час проектування нової печі довелося вирішувати цілий комплекс проблем: використання тепла відхідних газів, позапічна обробка у жолобах, системи підготовки брухту, газоочистка, модернізація пальників тощо. У процесі роботи заводчани внесли ще чимало вдосконалень у конструкцію і технологію роботи печі, причому вже після того, як виїхали іспанські фахівці.

Будинок заводоуправління і прохідна нічим «не видають» близькість гарячих цехів. Ані диму, ані сажі, ані почорнілих від кіптяви й агресивного середовища стін. Перед входом у плавильно-прокатний цех — чисті дороги, акуратно підстрижена зелень і дерева. З цехом знайомить начальник виробничо-диспетчерського бюро Сергій Шматков. На установці вогневого рафінування він з перших днів. Випускник Донбаської машинобудівної академії, починав майстром. Тепер у його віданні — складна і відповідальна ділянка роботи.

— Оце катодна мідь, — вказує на складені листи наш співрозмовник. — А це — мідний брухт, який раніше в повному обсязі ми не могли використовувати у виробництві. Працювати доводилося на катодній міді з додаванням брухтів. А тепер робимо злитки і катанку цілком із брухту. Цикл роботи печі — майже 24 годин: завантаження, рафінування і зливання міді. Для очищення металу використовуємо спеціальні флюси.

На момент нашого приходу в цех на печі відбувалося зливання гарячого металу. Температура всередині — 1200 градусів. Усі процеси контролює оператор, який сидить у комфортному приміщенні пульта керування. Вплив людського фактора зведено до мінімуму. А значить — мінімальна і кількість помилок, притаманних людині.

Переходячи від площадки до площадки, начальник бюро розповідає про те, як «прив’язували» імпортний агрегат до вже наявного обладнання. Обсяг печі збільшили до 120 тонн: це найбільший у Європі обсяг. Крім того, піч довелося підняти — для забезпечення необхідного кута нахилу жолоба, яким розплавлений метал тече в міксерне відділення. На іспанському заводі цей жолоб дуже короткий, лише кілька метрів. На українському — тягнеться кілька десятків метрів до американської лінії «Southwіre» — лінії виробництва мідної катанки, котра може і розливати рафінований метал від печі «Contіnuus-Properzy», і працювати автономно на катодній міді. Уночі, напередодні мого відвідування, у цеху прокочували катанку трьох діаметрів. Бунти з продукцією, упакованою за європейськими вимогами, очікували відправлення.

Плавильно-прокатний цех — наймолодший на заводі. Майстер Микола Сухоручко починав тут плавильником. І теж з перших днів брав участь у налагодженні технології.

— Спочатку працювали без вихідних, цілодобово, — згадує майстер. — Були проблеми, довелося удосконалити обладнання. Але всі люди знали: ця піч — майбутнє заводу. І, крім того, робота на цій ділянці добре оплачується. Усе модернізовано за останнім словом техніки, скрізь датчики стоять. Багато хто проситься працювати саме тут. Тепер з кожною плавкою поліпшуємо показники. Скоротився час плавки, фізично легше стало працювати. Зменшилася кількість людей у зміні: з 10 чоловік до 7-8.

— Іспанські фахівці дали нам ази, а решта — заслуга колективу цеху і всього заводу, — каже начальник цеху Микола Кваченюк. — Доробили, впровадили свої нововведення: значно змінили технологічні режими, вдосконалили механізм завантаження шихти в піч, скоротили час повного циклу печі, скорегували режими прокатки катанки з рафінованої міді тощо. Показово, що коли через рік на завод приїхали ті само іноземні фахівці, вони були приголомшені й кинулися фотографувати: настільки вразили наші успіхи. У порівнянні з їхніми зусиллями ми зробили не один крок, а цілий ривок. Вони цю технологію напрацьовували два десятки років, а ми вийшли на більш високий рівень за рік-півтора.

На заводі вважають, що успіх забезпечили копітка робота і наполегливість фахівців, уміння аналізувати свої і чужі помилки і шукати вихід. Для того, щоб комплекс працював нормально, довелося провести низку серйозних інженерних заходів. Наприклад, були побудовані нова киснева станція, установка регенерації відхідних газів, фільтри газоочистки, введено технологію гарячого торкретування тощо. Незаперечним аргументом на користь артемівських металургів є той факт, що аналогічні печі придбали ще деякі російські заводи. Але вони не зуміли досягти наших результатів.

Отже, установка вогневого рафінування міді дала змогу Артемівському заводу з обробки кольорових металів випускати мідний прокат, що відповідає європейським стандартам якості, і при цьому використовувати для його виробництва не ввезену здалеку, із-за кордону, катодну мідь, а мідний брухт. Рішення, що застосовувалися при створенні нової технології, унікальні: у процесі роботи отримано 11 патентів на винаходи! А саму роботу «Розробка, спорудження і впровадження комплексу вогневого рафінування міді з брухту і відходів та її обробки тиском для виробництва деформованих профілів і напівфабрикатів» висунуто на здобуття Державної премії України в галузі науки і техніки.

Нова технологія розроблялася із залученням провідних галузевих інститутів. Сплав науки і виробництва, чуйне реагування на віяння часу — відмітна риса підприємства. Так, наприклад, за час освоєння комплексу вогневого рафінування на заводі з’явилися кандидати наук. Між іншим, за вчений ступінь підприємство доплачує щомісяця солідну суму. Значну допомогу в удосконалюванні технології рафінування міді і скороченні термінів освоєння надали інженери і вчені Донецького інституту кольорових металів (ДонНДІКМ).

Створення на заводі комплексу вогневого рафінування дозволило зберегти 736 робочих місць і організувати 92 нових. Чудові можливості для росту з’явилися в молодих працівників, які показали себе на новій установці. Підприємство має прямі договори на підготовку фахівців з Донецьким національним технічним університетом, Донбаською машинобудівною академією і Дніпропетровським металургійним університетом. Особливо ретельно відбирають персонал у плавильно-прокатний цех. Адже тут, де встановлене найсучасніше обладнання, роль кожного з працівників особливо велика, як велика і ціна помилки. У цеху склався високопрофесійний колектив, де молодість удало сполучається з досвідом. Багато хто з робітників і майстрів проходили стажування за кордоном, опановуючи секрети виробництва. Помітно зросла культура виробництва, дисципліна, чистота і порядок. Відчуваєш, що тут кожна людина — на своєму місці. Так само злагоджено діє керівництво заводу: серед менеджерів вищої ланки більшість — люди у віці до 45 років. Свіжий погляд, нестандартний підхід до розв’язання проблем, активність і працездатність вирізняють керівників підрозділів.

Наскільки змінилися вимоги замовників до продукції заводу? «Кожен споживач хоче, щоб не було жодних труднощів з переробкою нашого кольорового металу на кінцеву продукцію. Це — головна вимога», зазначив заступник генерального директора з якості Олександр Чистяков. Завод гарантує, що його продукція відповідає усім заданим параметрам — а їх десятки. З появою технології вогневого рафінування міді підприємству довелося піти на створення нової лабораторії безпосередньо в цеху. Експрес-аналіз покаже хімічний склад продукції, вміст кисню, фосфору та інших елементів (а їх більше 15). Крім того, кінцева продукція проходить ретельний контроль якості і упаковується за міжнародними стандартами. До речі, приблизно половину випущеної продукції відправляють на експорт.

До того як в Артемівську навчилися переробляти брухт міді, він у великих обсягах ішов за рубіж, після примітивної переробки в кустарних підпільних печах. Якщо в 2000 році обсяг збирання брухту і відходів міді в Україні перевищував 100 тисяч тонн, то в 2004 році був удвічі меншим. А 2008 року, за прогнозами, ця цифра становитиме 58 тисяч тонн. Робота артемівських металургів дає змогу замість експорту за межі держави дефіцитної сировини виготовляти з неї високоякісну наукомістку, із глибоким ступенем переробки і конкурентноздатну продукцію. Майже половину річного обсягу брухту і відходів міді тепер переробляють в Артемівську. Таким чином, завод вирішує важливе державне завдання. Крім того, під час будівництва комплексу вогневого рафінування впроваджено цікаві проекти з енергозбереження та екологічної безпеки. Про це — в нашій наступній публікації.

Фото надано Артемівським заводом з обробки кольорових металів.

Довідка.

ВАТ «Артемівський завод з обробки кольорових металів» — провідне підприємство кольорової металургії України, один із найбільших виробників кольорового прокату в країнах СНД.

Продукція заводу — мідна катанка, мідні і мідно-нікелеві труби, мідний, латунний і мідно-нікелевий прокат, фурми мартенівських печей та ін. — постачаються промисловим підприємствам України, Росії, Білорусі, Молдови, країн Балтії. Серед споживачів —ЗАТ «Новокраматорський машинобудівний завод», ЗАТ «Норд», ВАТ «АЗМОЛ», «МАЗ», «АвтоВАЗ», ВАТ «Павловський автобус» та інші. Кольоровий прокат із маркою заводу відомий у США, Угорщини, Польщі, Німеччині, Словенії, Словаччині, Македонії, Туреччині, Сирії, Греції, Болгарії.