Металургія. Майбутнє галузі — ківш проблем?

Інфографіку надано ОП «Укрметалургпром».

Сучасні тенденції економічного розвитку свідчать, що основою економіки розвинених країн залишаються базові галузі промисловості, серед них — і чорна металургія, продукцію якої — метал — завжди називали «хлібом індустрії». Отож і не дивно, що надрукована в «Голосі України» 23 січня добірка матеріалів «Металургія: чи гартується вітчизняна сталь?» мала резонанс і дуже зацікавила експертів та спеціалістів, адже порушила надзвичайно важливе питання — яке майбутнє чекає на вітчизняний металургійний комплекс? Розмову на цю тему варто продовжити.

Мартени давно на пенсії

Протягом усього XX століття розвиток світової чорної металургії залежав від зміни суспільних потреб, які формували запити на основні макроекономічні тенденції та структуру національних господарських комплексів.

Протягом останньої чверті минулого сторіччя у країнах із ринковою економікою відбулася інноваційна перебудова галузі. Науково-технічний прогрес, глобалізація економіки і структурна перебудова світового господарства ґрунтовно змінили галузеві пріоритети економічного розвитку. У промислово розвинених країнах істотно скоротилася абсолютна й відносна потреба в металопродукції масового виробництва. Зате зросла роль ресурсозбереження і, зокрема, металозбереження, що стало одним із базових принципів господарської практики всіх країн.

В основу інноваційної перебудови галузі лягла політика виведення з експлуатації застарілих виробничих потужностей з одного боку, а з другого — будівництво нових, компактніших, заводів для випуску кінцевої продукції з високою доданою вартістю. Якщо, скажімо, США ще в 1974 р. мартенівським способом плавили 24,4% сталі, то з 1994 р. — жодної тонни. Тут перейшли на киснево-конвертерне виробництво та виплавку електросталей.

Модернізація відбулася в усіх провідних металургійних країнах — Німеччині, Франції, Італії, Великій Британії. Завдяки впровадженню нових технологій тут знизилися обсяги власного виробництва сталі. У США у 2014 р. порівняно з 1974 р. вони впали на 33,3%, або 44 млн т, у Великій Британії — на 46%, Німеччині — 19,3%, Франції — 40,3%; в Італії — на 0,4%.

Водночас зростали обсяги виробництва сталі у країнах, що розвиваються. Цьому передувало будівництво металургійних потужностей переважно на новій технологічній основі та прогресивній структурі виробництва, що відповідає сучасним тенденціям розвитку світової металургії. Зокрема протягом останніх 40 років постійно нарощували обсяги виплавки сталі Бразилія, де вони зросли в 4,5 разу; Китай — у 8,9 разу; Індія — у 12,3 разу; Туреччина — у 22,7 разу; Південна Корея — у 37,6 разу.

Наслідком скорочення обсягів виробництва сталі у розвинених країнах стало зниження тут обсягів видобутку залізної руди та, відповідно, — зростання її видобутку в країнах, що розвиваються.

Це обумовило зміни у світовій торгівлі залізною рудою. За даними WorldSteelAssociation (далі — WSA), найбільшими експортерами руди стали Австралія — 858 млн т на рік, Бразилія — 434 млн т, Індія — 201,8 млн т. Для порівняння, Україна експортує всього 39,2 млн т на рік.

Серед найбільших імпортерів залізної руди варто назвати Китай (1024,7 млн т); Японію (130,0 млн т); Південну Корею (71,7 млн т); Німеччину (41,3 млн т) та Нідерланди (30,6 млн т). Наші підприємства імпортують приблизно 1,8 млн т на рік.

На гребені змін

На відміну від розвинених держав і багатьох країн, що розвиваються, в Україні в останні 30—35 років технічно нових металургійних виробництв не будували. Єдиний виняток — завод «Інтерпайп Сталь» у місті Дніпрі.

Наші метпідприємства проводили тільки вибіркову модернізацію, причому зорієнтовану не стільки на вдосконалення прокатного виробництва, випуск складніших і якісніших видів прокату або розвиток четвертого переділу, скільки на заміну морально й технічно застарілого обладнання — аби зменшити сировинну й енергетичну складові в структурі собівартості продукції.

Модернізація відбувалася переважно на базі вітчизняного устаткування і технологічних розробок, які менш ефективні, ніж іноземні аналоги. Як наслідок, на більшості підприємств спостерігається досить значне фізичне та моральне зношування обладнання (на 50—65%), воно низькопродуктивне, має велику матеріало- й енергомісткість, що зумовлено, зокрема, й широким розповсюдженням мартенівського способу виробництва, який, повторимося, в світі вже майже не використовують.

Це свідчить про те, що розвиток вітчизняної металургії не відповідає основним вимогам і тенденціям розвитку світової металургії. Відтак у нас щороку падають обсяги виробництва, експорту та внутрішнього споживання вітчизняної металопродукції. Якщо за базовий для аналізу ситуації взяти 2007-й, коли були зафіксовані найбільші обсяги виробництва й експорту металопродукції, і порівняти з 2015-м (як базовим для останніх трьох років), то картина буде така.

У 2007 році у нас виплавили 42,6 млн т сталі, у 2015-му — тільки 21,4 млн т, нині продукуємо приблизно стільки само.

У 2007-му частка метпрому у ВВП країни становила 5,8%, а в 2015 році — лише 2,3%, тобто впала на цілих 3,5%.

У загальному обсязі промислової продукції частка чормету становила 10,5%, а нині — сім.

Суттєво знизився експортний потенціал галузі. Якщо у 2007-му металурги продали за кордоном продукції на 19,7 мільярда доларів, то в 2015-му — вже тільки на дев’ять мільярдів. Коли в базовому році частка металургів у загальному обсязі експорту становила вагомі 40%, у 2011 р. — 31,1%, у 2013 р. — 25,7%, на рік пізніше — 27,1%, а в 2016-му — 23,6%, тобто на 16,4 % менше, ніж у 2007-му.

Якщо десять років тому на металургійних підприємствах країни працювало 420 тисяч осіб, то за дев’ять наступних років їхня кількість скоротилася майже вдвічі, до 244 тисяч (тобто на 176 тисяч осіб). І що далі? Як бути?

А завтра...

Для того щоб вітчизняна металургія розвивалася в руслі світових тенденцій, на наш погляд, необхідно розробити перелік заходів поетапної модернізації виробничих потужностей.

Реалізація цього завдання має відбуватися, насамперед, на основі виведення з експлуатації застарілих мартенівських і надлишкових потужностей. Тобто з урахуванням тенденцій та сучасної структури металургійного виробництва у провідних країнах — виробниках сталі, де надлишкові потужності взагалі не використовують. Натомість пропонується збільшити обсяги виробництва електросталей.

Як приклад тут може слугувати «Інтерпайп Сталь» — наш найбільший електрометалургійний завод, який щороку виробляє 1,32 млн т круглої стальної заготовки. Підприємство побудоване із загальним обсягом інвестицій 700 млн дол. США. Для безперебійного функціонування заводу було споруджено та введено в експлуатацію найсучаснішу в країні електричну підстанцію «Пічна» та кабельну лінію потужністю 330 кВ. Економічні й соціальні аспекти експлуатації заводу такі. Річний приріст платежів до бюджету і позабюджетних фондів — приблизно 150 млн грн. Скорочення споживання природного газу в Дніпропетровській області становить 60 млн м3 на рік. Валові викиди шкідливих речовин в атмосферу, порівняно з мартенівським виробництвом, зменшились більш як у 2,5 разу. Створено понад 700 нових робочих місць, при цьому жоден працівник, що обслуговував мартенівське виробництво, не був звільнений.

За нашими розрахунками, виробництво електросталі приблизно на 4—18% дешевше, ніж виплавка металу мартенівським способом. Це обумовлено насамперед меншою часткою сировини у загальній структурі собівартості електросталі. Скажімо, у 2007—2015 роках частка сировини у собівартості електросталі коливалася від 62,8% до 77,3%, частка енергетичних витрат — від 11,2% до 18,9%, частка інших витрат — від 11,2% до 18,9%. Тоді як частка сировини у собівартості мартенівського виробництва становила від 78,6% до 86,2%, частка енерговитрат — від 2,3% до 3,9%, частка інших витрат — від 11,1% до 18,0%.

Однак виплавка електросталі дорожча, ніж виробництво металу в конвертерах. Так, частка сировини у собівартості конвертерного виробництва у 2005—2017 рр. коливалася від 41,8% до 54,8%, частка енергетичних витрат — від 19,5% до 39,8%, частка інших витрат — від 18,4% до 27,3%.

Попри те, що конвертерний процес енергомісткіший, ніж процес виплавки електросталі, все ж його орієнтовна собівартість значно нижча. Це обумовлено тим, що меткомбінати повного циклу з конвертерними цехами можуть варити сталь, працюючи лише на руді, тоді як електрометалургам потрібен металобрухт, а вартість його, як правило, значно вища, ніж залізної руди. До того ж, цієї сировини у нас, слава Богу, вдосталь. За даними Держстату, обсяги її видобутку протягом періоду, що аналізується, коливалися від 66 млн т до майже 84 млн т. Позитивна й динаміка експорту — з 20,7 млн т у 2007 р. до 39,2 млн т у 2016-му. Додамо, що частка нашої країни у загальних обсягах світового видобутку залізної руди становить 3,5%, а в структурі загальносвітового експорту — 2,5%.

Та електрометалурги мають свої плюси. Їхня продукція характеризується вищою якістю та іншим сортаментом зі спеціальними властивостями. Крім того, рівень викидів СО2 у виробництві електросталей у 7,2—7,5 разу нижчий, ніж у конвертерному.

Крім того, будівництво електрометалургійних заводів в Україні, як і в усьому світі, є перспективним напрямом розвитку металургійної галузі загалом. Зокрема зростання обсягів виробництва електросталі замість виплавки її мартенівським способом дасть змогу збільшити використання енергії з інших джерел та альтернативних видів палива, що є важливим підходом для зменшення використання традиційних паливно-енергетичних ресурсів і скорочення пов’язаного з ними негативного впливу на довкілля.

Щоправда, перехід від виробництва електросталі спричинить збільшення обсягів споживання металобрухту, адже в електродугові печі в першу чергу йде «вторинна сталь» (або гаряче брикетоване залізо). Тобто, гіпотетично, коли припустити, що наші металурги порівняно швидко й повністю замінять мартени електропечами, то, за нашими розрахунками, метзаводи щороку додатково потребуватимуть майже 5 млн т брухту при щорічних обсягах його заготівлі 4 млн т. Доведеться збільшити або обсяги заготівлі, або обсяги його імпорту.

Також це призведе до скорочення споживання залізорудної сировини (приблизно 7 млн т/рік) при щорічному її видобутку 60—83,5 млн т. Але, на щастя, таке можливе скорочення для залізорудної галузі не критичне, оскільки руду, яку видобувають в Україні, можна використовувати і у виробництві електросталі, і у виплавці металу в конвертерах. Нині цим способом розливають у ковші 70%, або 17 млн т, сталі на рік.

Хто дасть гроші?

У добірці матеріалів «Голосу України» за 23 січня на це запитання давалася відповідь — хоч на перший погляд і несподівана, проте цілком логічна. Оскільки в нульові роки, коли на зовнішніх ринках ціни на метал трималися високими як ніколи, власники метхолдингів добре заробили, то тепер, писала газета, ці «ефективні власники» мають віддячити державі, інвестувавши частину заробленого раніше в модернізацію меткобінатів. Не будемо заперечувати. Тим більше що кон’юнктура на світових ринках складається так, що нічого іншого, крім як реінвестувати прибутки в технічне переоснащення виробництв, і не залишається.

Однак висловимо й міркування, яке може здатися контраверсійним. На наш погляд, частину фінансових витрат на модернізацію та заходи із соціального захисту й працевлаштування металургів, що вивільнятимуться при виведенні застарілих і надлишкових потужностей, усе ж таки може взяти на себе й держава.

Чому в реанімації галузі мала б брати участь держава і який вигляд може мати її участь у цьому, — це тема іншої дуже важливої розмови, до якої, гадаємо, варто повернутися трохи пізніше. Поки що ж зазначимо одне — в цій справі може бути досягнутий компроміс у частині переорієнтації металургійних підприємств на потреби внутрішнього ринку. Це знизить залежність гірничо-металургійної галузі від зовнішньої кон’юнктури, імпортних енергоресурсів, а відтак — створить суттєвий захист від перманентних світових економічних криз і нівелює їхній негативний вплив на економіку нашої країни.

Отож підсумуємо так. Розвиток вітчизняної металургійної галузі має відповідати світовим тенденціям та орієнтуватися на модернізацію металургійних підприємств. На нашу думку, для цього необхідно розробити державну програму модернізації та розвитку галузі. Серед її основних завдань необхідно виділити такі.

Оптимізація металургійних потужностей до прийнятних меж з урахуванням максимально можливого розширення внутрішнього ринку.

Розробка та реалізація інноваційної моделі розвитку галузі шляхом створення та впровадження у виробництво принципово нових наукоємних, ефективних, ресурсозберігаючих та екологічно чистих технологій світового рівня.

Розвиток внутрішнього ринку металопродукції, оскільки саме він є ключовим важелем для стабілізації й розвитку металургійної галузі країн в умовах погіршення світової кон’юнктури й посилення конкуренції на зовнішньому ринку.

Віталій ВЕНГЕР, Володимир ХАУСТОВ,

працівники Інституту економіки та прогнозування НАН України.

Кривий Ріг — Дніпро — Запоріжжя — Маріуполь.

Підготували Віктор БОНДАР, Ярослав ФАЛЬКО.